ちょっとした工夫をしつこくまわす

代表　田邊芳人

株式会社リコー　在職中の成果

プリント回路基板の修理担当

→新規発生品の当日着手
主に部品違いや欠品など、最低限目視で確認し問題があれば製造工程へ即フィードバック
早期発見、早期対応による不良品の発生低減

→不良在庫の低減（修理班班長就任後）
修理をリペアではなくトラブル・シューティングと定義。修理者の意識改革を実践。
新規不良は、手の空いている人が応援し、担当者は、難解な不良に集中するようシステムを変更。
その他、細かいことも合わせた結果、約１３００枚常時在庫していたものを８０枚程度に削減。

パソコンおよび複合機（複写機）の操作部の生産準備担当

→汎用検査ソフトの導入
社内で開発していた検査用ソフトより強力な検出力を持つ汎用検査ソフトの導入。
検査の自動化を進め、検査者は、モニター表示など官能検査に集中できるよう検査プログラムを構築。
汎用検査ソフトとの併用し、パソコンの着荷品質を　０．４％から０，０９に改善。

→タッチパネル（抵抗膜式）にて新評価方法開発
タッチパネル搭載製品で、「座標がずれる」という不具合が市場で発生していたが、根本的な原因が究明できていなかった。
製品で動作確認しているため、ソフトウエアが絡み、ハードかソフトかも切り分けられない状態だったので、ユニット単体での評価を考案。

　旧）製品に搭載した状態で、低温、常温、高温の各状態に一定時間放置した後、製品で動作させて評価
　　　　　　↓
　新）ユニット単体で、端子間抵抗を連続測定しながら、低温、常温、高温の温度変化を加える。

結果、温度変化に追従して抵抗値がなだらかに変化するところ、そうならないユニットがあり、問題がある部分も確認できた。
この結果を、メーカーにフィードバックしたところ、対応していただき不具合を解消することができた。
また、メーカーにおいても同評価を取り入れるとのコメントもいただきました。

→操作部の汎用チェッカー開発
複合機（複写機）の操作部の検査は、各スイッチの動作や各LEDの点灯などの確認漏れが無いようにとの強い要望があった。
人の動作の忘れをプログラムでカバーするためチェッカーを開発。
操作部と本体は、専用のアルゴリズムで通信をしていることから、信号の変換器を開発しパソコンで動作させ、安易に機種対応できるようにし汎用化した。

→協力企業の品質改善
部品やユニットが原因で不具合が発生した場合、情報をフィードバックするだけではなく、協力企業（工場）に出向いて一緒に改善を行いました。
納入先の「現場」を、自分の目で確認し実情を把握し問題点を見つける。専門でなくても、改善することができるということを数多く体験しました。

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